Humanoïde robot Figure 02 helpt bij de bouw van meer dan 30.000 BMW X3
De humanoïde robot Figure 02 heeft tien maanden onafgebroken gewerkt bij BMW. Nu trekt Figure AI, het robotbedrijf, een eerste conclusie op basis van prestatiecijfers.
Volgens Figure AI was de robot in die periode betrokken bij de productie van meer dan 30.000 BMW X3 SUV’s in de fabriek van BMW in Spartanburg (South Carolina, VS), terwijl hij elke werkdag in een tien-urige shift werkte.
De Figure 02 nam telkens drie verschillende plaatdelen uit rekken of bakken en plaatste die in een lasfixture. Daarna werd het onderdeel verder verwerkt door een klassieke zesassige industriële robot die de delen las. De uitdaging voor de humanoïde robot was om snelheid en precisie te combineren: de onderdelen moesten binnen minder dan 5 millimeter afwijking binnen twee seconden geplaatst worden.
De grootste zwakke plek bleek de onderarm van de robot: vanwege het compacte ontwerp en thermische belasting ontstonden problemen. In de onderarm zit een microcontroller-printplaat die de communicatie tussen de hoofdcomputer en de pols-actuatoren regelt.

Figure heeft daarop de architectuur herzien: in de nieuwe versie (Figure 03) communiceert de motorbesturing van elk polsgewricht nu rechtstreeks met de hoofdcomputer. Dat vereenvoudigt het ontwerp, verbetert de betrouwbaarheid en maakt het warmtebeheer efficiënter.
De inzichten uit deze test zullen worden gebruikt in het ontwerp en de operatie van de nieuwe robot.
Volgens Figure AI was de robot in die periode betrokken bij de productie van meer dan 30.000 BMW X3 SUV’s in de fabriek van BMW in Spartanburg (South Carolina, VS), terwijl hij elke werkdag in een tien-urige shift werkte.
De Figure 02 nam telkens drie verschillende plaatdelen uit rekken of bakken en plaatste die in een lasfixture. Daarna werd het onderdeel verder verwerkt door een klassieke zesassige industriële robot die de delen las. De uitdaging voor de humanoïde robot was om snelheid en precisie te combineren: de onderdelen moesten binnen minder dan 5 millimeter afwijking binnen twee seconden geplaatst worden.
De grootste zwakke plek bleek de onderarm van de robot: vanwege het compacte ontwerp en thermische belasting ontstonden problemen. In de onderarm zit een microcontroller-printplaat die de communicatie tussen de hoofdcomputer en de pols-actuatoren regelt.

Figure heeft daarop de architectuur herzien: in de nieuwe versie (Figure 03) communiceert de motorbesturing van elk polsgewricht nu rechtstreeks met de hoofdcomputer. Dat vereenvoudigt het ontwerp, verbetert de betrouwbaarheid en maakt het warmtebeheer efficiënter.
De inzichten uit deze test zullen worden gebruikt in het ontwerp en de operatie van de nieuwe robot.

Geen opmerkingen: